Über: Steel String Mandolin
Stahlsaiten ziehen stark: insgesamt etwa 150 lb (rund 68 kg) bei dieser Mandoline. Das ist das zentrale Problem jedes Kunststoffinstruments, denn der Korpus darf weder zusammenbrechen noch langsam aus der Form kriechen. Der Designer, der bereits eine Stahlsaitengitarre gedruckt hatte, löst es mit Aluminium. Rippen aus dünnem Aluminiumblech verstreben die Decke und versteifen den Hals, wie ein fester Halsstab. Innere diagonale Streben verhindern, dass sich der Korpus verbiegt.
Um eine volle Mensur von 13,5 Zoll auf einem 18 × 18 cm großen Bett zu erreichen, sitzt der Steg nahe am Korpusende, und ein fester Steg wie bei der Gitarre ersetzt den üblichen losen Steg und Saitenhalter. Die Decke ist nur drei Schichten dick und von unten mit einem offenen dreieckigen Füllgitter statt modellierter Rippen verstrebt. Der Boden nutzt denselben Trick. Mitgelieferte 3MF-Projektdateien enthalten die speziellen Wand- und Fülleinstellungen jedes Teils. Sie kümmern sich auch um eine „Druck-auf-Druck“-Einlage auf Decke und Kopfplatte, bei der zuerst eine dünne kontrastierende Schicht gedruckt und das Hauptteil darüber gedruckt wird.
Filament. Nach mehreren Bauten stellte der Designer fest, dass das ausprobierte Kohlefaser-PLA gegenüber normalem PLA nichts brachte. Normales PLA ist sehr steif, wird aber bei Hitze weich; lass die Mandoline also nicht im heißen Auto oder in der Sonne liegen.
Für wen. Erfahrene Maker, die Aluminium schneiden und formen, einen Hals bundieren und Epoxid anmischen können. Die beiden Demovideos zeigen das gespielte Ergebnis.
Was du brauchst
Gedruckte Teile
- Korpus, Decke und Boden (mit ihrer Gitterverstrebung)
- Hals und Kopfplatte mit Einlage
- Steg
- Die vollständige Teileliste steht im Download und in den PDFs
Zu kaufende Teile
- 1/16"-Aluminiumblech, etwa 12 × 6"
- Gerader Bunddraht
- Mechaniken mit 25 mm Achsabstand
- Saiten: 10–34 light, 80/20-Bronze, mit Schlaufenende
- 3 × Schrauben 6-32 × 3/8" (Steg), 2 × Schrauben 8-32 × 1/2" (Gurtpins)
- 1 × Zylinderkopfschraube 1/4-20 × 1,375", 2 Unterlegscheiben und eine Mutter (geschraubter Hals)
- Langsam härtendes Zweikomponenten-Epoxid (30 Minuten oder länger)
Werkzeug
- Werkzeug zum Schneiden und Biegen von Aluminiumblech
- Bundierwerkzeug (das PDF Fret Lengths gibt die Positionen an)
- Ein Drucker mit mindestens 18 × 18 cm Bett
Bauablauf im Überblick
Unser Überblick. Beschreibung, Bracing.pdf und FretLengths.pdf des Designers enthalten die Details.
- Mit den mitgelieferten 3MF-Dateien drucken. Sie enthalten Wände und Füllung pro Teil sowie den eigenen G-Code für die Druck-auf-Druck-Einlagen.
- Die Aluminiumrippen herstellen. Die Deckenbalken und Halsversteifungen nach Bracing.pdf aus Aluminiumblech schneiden und anpassen.
- Korpus verleimen. Decke, Boden, Streben und Rippen mit langsam härtendem Epoxid verbinden.
- Den Hals bundieren und anschrauben. Den Bunddraht an den Positionen aus FretLengths.pdf einsetzen und den Hals mit der Zylinderkopfschraube befestigen.
- Hardware anbringen und besaiten. Steg, Gurtpins und Mechaniken montieren, dann die Saiten auf Tonhöhe bringen.
Druckeinstellungen
- Material: Normales PLA funktionierte so gut wie oder besser als das ausprobierte Kohlefaser-PLA
- Einstellungen: Pro Teil, in den mitgelieferten 3MF-Dateien
- Decke und Boden: Dünne massive Haut plus ein reines Füllgitter (10 % dreieckig) als Verstrebung
- ? Hitze: Normales PLA wird im heißen Auto oder in der Sonne weich
Videos
Video abspielen: 3D printed mandolin, demo 1 (lädt von YouTube)
Video abspielen: 3D printed mandolin, demo 2 (lädt von YouTube)
Von YouTube wird nichts geladen, bevor du auf Play drückst. Die Video-Vorschaubilder sind © ihrer Urheber.
Fotos
Alle Fotos: LoboCNC, von der Modellseite auf Printables, lizenziert unter CC BY-SA. Wir haben sie verkleinert und in WebP umgewandelt. Diese bearbeiteten Fassungen stehen unter derselben Lizenz.
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